Das Institut für Flugzeugbau verfügt über 3 Flechtmaschinen zur robotergestützen, automatisierten Herstellung von Flechtvorformlingen. Davon sind 2 Flechtmaschinen in faserschädigungsarmer Radialbauweise ausgeführt und mit speziellen Klöppeln zu Verarbeitung von Hochleistungsfasern (z.B. Kohlenstofffasern) ausgestattet.
Die robotergestützte Führung der Kerne während des Flechtporzesses ermöglicht dabei eine hohe Widerhohlgenauigkeit und Reproduzierbarkeit des Flechtergebnisses.
Mit dem Maschinenpark lässt sich ein weites Spektrum an Fasern verarbeiten und eine Vielzahl von Bauteilgrößen realisieren.
Jahrelange Erfahrung auf dem Gebiet der Flechterei, gepaart mit der Einsatzmöglichkeit zahlreicher weiteren Technologien und Anlagen, ermöglichen es dem Institut für Flugzeugbau, sowohl grundlegende Fragestellungen wissenschaftlich zu untersuchen, also auch anwendungsorientiert und praxisnah Verfahren und Produkte (mit) zu entwickeln.
Flechtmaschinen:
Herzog RF 1-176-100:
Radialflechtmaschine mit 176 Flechtklöppeln und 88 Stehfadenpositionen, Flechtringdurchmesser bis 600mm.
Herzog RF 1-64-100:
Radialflechtmaschine mit 64 Flechtklöppel und 32 Stehfadenpositionen. Der Maschinenrumpf ist teilbar, damit lassen sich geschlossene Ringe umflechten.
Herzog NG 1/48-120:
Flechtmaschine in Axialbauweise.
Roboter:
Kuka KR125/3 (125kg Traglast)
Kuka KR210L180 (180kg Traglast)
Umspulanlage:
Umspulanlage von Herzog (SP280 + GRP08) mit geregelter Fadenkraft für abwickelbare Spulen, sowie Innen- und Aussenabzugsspulen.
Flechtmaschine RF 1/176-100
Flechtmaschine RF 1/64-100
Vorformling einer Satellitentriebwerksdüse, angefertigt für das „DLR Institut Bauweisen- und Strukturtechnologie“. Es handelt sich um eine Orbitaltriebwerkstruktur für HPGP Treibstoffe gefördert durch das Land BaWü im IRAS Projekt
Flechtbauteil Holzschmuck
Flechtbauteil Carbonschmuck
Flechtbauteil Carbonschmuck (2)
Förderprojekte & weiterführende Informationen
Ausgangssituation/Zielsetzung
- In diesem Projekt soll eine vollintegrierte Rotorantriebswelle für eine induktiv elektrisch erregte Synchronmaschine entwickelt und aufgebaut werden
- Eine kontaktlose Energieübertragung wie auch eine integrierte Kühlung für die Struktur einer aus glasfaserverstärktem Kunststoff aufzubauende Antriebswelle soll realisiert werden
Lösungsweg
- Entwicklung Fertigungskonzept der GFK-Rotorwelle
- Integration der Übertragungsspule
- Integration der Kühlung
Kontakt
Ausgangssituation/Zielsetzung
- Bionisch verstärkte Holzstrukturen und Schmuckobjekte sollen realisiert werden
Lösungsweg
- Einsatz von Naturfasern
- Einsatz des Flechtverfahrens
Kontakt
Ausgangssituation/Zielsetzung
- Schmuckobjekte mit Kohlefaser und anderen Werkstoffen
Lösungsweg
- Einsatz verschiedener Fasertypen
- Einsatz des Flechtverfahrens
Kontakt
Holger Ahlborn
Dipl.-Ing.Wissenschaftlicher Mitarbeiter