In der Natur finden sich häufig Faserverbundstrukturen, deren Geometrie und Faserverstärkung optimal an die auftretenden Belastungen angepasst ist. Beispiele hierfür sind Bäume, Gräser oder Knochen.
Beim TFP werden Verstärkungsfasern entlang meist gekrümmter Lastpfade abgelegt. Dazu werden die Rovings auf einem textilen Untergrund mit Hilfe eines Nähfadens fixiert.
Die Bauteile mit angepasster Dickenverteilung und belastungsgerechter Faserstruktur weisen ein sehr hohes Leichtbaupotenzial auf. Das automatisierte additive Verfahren bietet hohe Reproduzierbarkeit bei geringstem Verschnitt.  
Einzigartig ist die Möglichkeit zur Herstellung hochfester filigraner Faserverbundbauteile.

Bild 1: Mountainbike Brake Booster                                               Bild 2: Parabolantenne für den Raumfahrteinsatz

Die spezifischen Produktvorteile wurden an einigen Fallbeispielen gezeigt.
• Der auf Steifigkeit ausgelegte Mountainbike Brake Booster weist eine vielfach höhere gewichtsspezifische Steifigkeit auf als          Ausführungen aus Aluminium oder quasiisotropen CFK.
• Bei einer Parabolantenne für den Raumfahrteinsatz wird eine minimierte und homogene Temperaturverzerrung erreicht.
• Das Beispiel der orthopädischen Fußstütze verdeutlicht das Potenzial von TFP zur gezielten Steigerung der Haltbarkeit und flexiblen Anpassbarkeit der Steifigkeit von Faserverbundstrukturen.

Bild 3: Orthopädische Fußstütze